В вопросах безопасности мелочей не бывает

На сегодняшний день производственные мощности предприятия включают более 10 тыс. км газопроводов, 241 газораспределительную станцию, 32 компрессорных цеха со 192 газоперекачивающими агрегатами суммарной мощностью 1795 МВт.

О том, как обеспечить надежную, безаварийную работу крупного производственного предприятия, мы спросили у генерального директора компании Георгия Фокина в преддверии его юбилея.

Георгий Анатольевич, расскажите, какие задачи стоят перед Вашей компанией?

Ключевые задачи у нас две: обеспечение энергетической стабильности Северо-Запада и четкое выполнение контрактных обязательств ОАО «Газпром» по поставкам газа за рубеж. С обеими мы успешно справляемся. За последние 4 года объем транспортируемого газа в нашей компании вырос почти на 35% и на конец 2014 года составил свыше 137 млрд куб. м — почти на 5% больше, чем в 2013-ом.

Важно то, что на нашу газотранспортную сеть приходится около 50% всего экспорта Газпрома — из всех дочерних обществ мы граничим с наибольшим количеством стран. Последним крупным проектом для нашей компании стал ввод в эксплуатацию газопровода «Северный поток». Это современный коридор, соединяющий крупные сибирские месторождения и европейский внутренний рынок через германский Грайфсвальд. Если говорить о цифрах, то всего на экспорт за прошедший год поставлено около 104 млрд куб. м газа, по «Северному потоку» было передано в 1,5 раза больше газа, чем в прошлом отчетном периоде.

Какие меры помогают успешно справляться с поставленными задачами?

Наша компания входит в Единую систему газоснабжения России, обладает внушительными мощностями, которые проходят по районам с высокой плотностью населения. Это большая ответственность. Эксплуатировать производственные объекты нужно грамотно, соблюдая требования техники безопасности и обладая необходимыми знаниями. Стабильная работа достигается правильной организацией процесса транспорта газа и обеспечением бесперебойной работы технологического оборудования. Для безаварийного функционирования опасных производственных объектов, к которым относятся участки газопроводов, компрессорные и газораспределительные станции, в компании принимается ряд организационных и производственно-технологических мероприятий.

Одно из приоритетных значений имеет капремонт, на который уходит около 25% прибыли компании. Проводятся программы реконструкции и технического перевооружения объектов, научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы. Каждый год большое внимание уделяется подготовке производственных мощностей к эксплуатации в осенне-зимний период. На строящиеся и капитально ремонтируемые объекты компании поставляется сертифицированное, прошедшее экспертную оценку оборудование ведущих отечественных производителей, доля которого в последнее время неуклонно растет. На всех этапах монтажа и эксплуатации технологического оборудования строго соблюдаются требования нормативно-технической документации.

Ну и наконец, важнейшим условием безаварийной работы является своевременная и всесторонняя диагностика оборудования, находящегося в зоне ответственности компании, ведь хорошо известно, что легче предупредить нештатную или аварийную ситуацию, чем ликвидировать ее последствия.

Какие существуют способы диагностики труб? В чем их преимущества?

Основных способов несколько. При диагностике трубопроводных обвязок компрессорных станций (КС) незаменимой является внутритрубная диагностика. Внутрь трубы запускается телеуправляемый диагностический комплекс (ТДК) — робот, использующий оптический и электромагнитный контроль. Метод позволяет избежать дорогостоящей сплошной шурфовки, так как с его помощью осуществляется внутритрубный неразрушающий контроль сварных соединений и тела трубопровода без проведения значительного объема земляных работ и снятия изоляции. С его помощью выявляются наиболее опасные дефекты, а также загрязнения, снижающие эффективность работы КС. Комплекс был разработан научно-производственными предприятиями Санкт-Петербурга совместно со специалистами нашей компании и удостоен премии Правительства РФ в области науки и техники.

К наиболее распространенным и доступным методам, не требующим значительных затрат, относится визуальный и измерительный контроль (ВИК). Он позволяет выявить поверхностные дефекты, различимые человеческим глазом, но результат обследования может оказаться субъективным. Наиболее полную и объективную картину помогает получить радиографический контроль (РК) — метод, работающий на взаимодействии рентгеновского излучения и контролируемого материала. Однако этот способ требует серьезной профессиональной подготовки оператора. Высокой точности фиксации расположения дефекта помогает достичь метод ультразвукового контроля (УЗК), основанный на способности ультразвуковой волны отражаться от дефектов в металле.

В последнее время для внутритрубной диагностики все чаще применяются интеллектуальные снаряды-дефектоскопы, работающие по принципу исследования состояния металла трубы. Они имеют свою собственную систему навигации, систему сбора и обработки информации.

Процесс диагностики в нашей компании выстроен максимально эффективно, с применением всех вышеперечисленных методов и технологий. Самое главное для нас — совершенствоваться в деталях, ведь в вопросах безопасности мелочей не бывает.

Расскажите о профессии специалиста в области диагностики оборудования. Какие требования предъявляются к этим сотрудникам?

Современный диагност — это прежде всего высококвалифицированный, широко эрудированный, постоянно развивающийся инженер. Наши специалисты — выпускники ведущих ВУЗов Санкт-Петербурга и не только. Такие специализации как эксплуатация турбин и агрегатов, материало- и металловедение, тепло- и газоснабжение готовят инженера к выполнению широкого спектра диагностических работ. Современный приборный парк чрезвычайно сложен, а диагностические методы мало чем отличаются от научно-исследовательских. Поэтому современному инженеру приходится постоянно учиться и повышать свои профессиональные навыки. Компания со своей стороны предоставляет для этого все условия в виде курсов повышения квалификации, семинаров, конференций молодых специалистов. Помимо этого, наши инженеры-диагносты обучаются и подтверждают свой уровень в лучших аттестационных центрах Москвы и Санкт-Петербурга.

Какие тенденции прослеживаются в области диагностики?

К основным тенденциям сегодняшнего дня относится широкое внедрение высоких технологий в приборный парк исследовательского оборудования. Например, использование дефектоскопов на фазированных решетках, 3D-моделирование при визуализации дефектов, применение нового программного обеспечения при интеграции параметрических и вибрационных характеристик газоперекачивающих агрегатов (ГПА) в общую картину, а затем ее правильный анализ. Также нельзя не отметить все более широкое применение информационных технологий при сборе, хранении и передаче диагностической информации. Полагаю, что в ближайшем будущем мы увидим расширение спектра диагностируемого оборудования, применение новых методов диагностики, возникающих на стыке уже традиционных, а также появление нового поколения приборов, основанных на передовых технологиях.